Проект системы оперативно-дистанционного контроля тепловой сети

Содержание

1. Пояснительная записка
2. 1. Выбор приборов контроля
3. 2. Расположение контрольных точек
4. 3. Оснащение контрольных точек элементами системы ОДК
5. 4. Порядок монтажных работ
6. 4.3. Маркировка кабеля
7. 5. Подготовка к сдаче в эксплуатацию
8. 6. Порядок эксплуатации и организация контроля трубопровода
9. 6.1. Виды проверки состояния трубопроводов
10. 7. Примечание
11. Монтажная схема СОДК
    • Спецификация в монтажной сфере
12. Монтаж наземного ковера в точке контроля

Пояснительная записка

Пояснительная записка содержит описание принятых технических решений по формированию системы оперативно-дистанционного контроля для конкретного участка с целью организации эксплуатационного контроля этого участка. В записке производится обоснование:

1. Выбора приборов контроля.
2. Расположения контрольных точек.
3. Оснащения каждой контрольной точки элементами системы ОДК.
4. Порядок монтажных работ.
5. Подготовка к сдаче в эксплуатацию.
6. Порядок эксплуатации и организация контроля трубопровода.

1. Выбор приборов контроля

Выбор вида приборов контроля для проектируемого участка производиться исходя из возможности подвода (наличия) напряжения 220В к проектируемому участку на все время эксплуатации трубопровода.

Поскольку на проектируемом участке отсутствуют подобные объекты, то контроль всего трубопровода предполагается осуществлять переносным детектором повреждений, подключая его к коммутационным терминалам марки «КТ-11Г» , «КТ-12/ШГ» и КТ-15ШГ.

Выбор количества приборов для проектируемого участка должен производиться исходя из протяженности проектируемого участка трубопровода. В случае, когда протяженность проектируемого участка больше максимально контролируемой длины одним детектором (см. характеристики в паспорте), то необходимо разбить теплотрассу на несколько участков с независимыми системами контроля.

Количество участков (N) определяется по формуле:

N= Lnp./L max, где

• Lnp. - длина проектируемой теплотрассы, м
• Lmax - максимальный диапазон действия детектора, м

Полученное значение округляется до целого числа в большую сторону.

В данном случае L^. = 1082 м Lmax = 5000 м и, следовательно, система контроля будет на всем — проектируемом участке единая, и контроль будет осуществляться одним детектором.

2. Расположение контрольных точек

Контрольные точки предназначены для доступа к сигнальным проводам эксплуатационного персонала с целью определения состояния трубопровода.

На данном проектируемом участке необходимо обустроить шесть контрольных точек. Согласно Своду Правил СП 41-105-2002 «Проектирование и строительство тепловых сетей бесканальной прокладки из стальных труб с индустриальной изоляцией из пенополиуретана в полиэтиленовой оболочке» контрольные точки располагаются:

• В конечных точках проектируемого трубопровода. При длине участка менее 100 метров допускается устройство только одной концевой контрольной точки.
• В промежуточных точках трубопровода, таким образом, чтобы расстояние между двумя соседними контрольными точками не превышало 300±50 метров.
• В начале каждого бокового ответвления от основного трубопровода, если длина этого ответвления 30 метров и более (вне зависимости от расположения других точек контроля на основном трубопроводе).
• В местах, где проектируемый трубопровод будет прокладываться трубами не изолированными в пенополиуретане (подвалы домов, тепловые камеры).

3. Оснащение контрольных точек элементами системы ОДК

3.1. Выбор характерных точек

Характерные точки - это определенные места на проектируемом трубопроводе, где система контроля наименее надежна и может быть повреждена с большей вероятностью.
Контрольная точка всегда будет являться характерной для трубопровода, а характерная точка не всегда будет контрольной.

3.2. Состав контрольной точки:

• Элемент трубопровода с кабелем вывода.
• Соединительный кабель/Комплект удлинения кабеля «КУК-3», «КУК-5».
• Коммутационный терминал.
• Ковер наземный.
• Корпус повышенной герметизации.

3.3. Оснащение контрольных точек:

3.4. Виды характерных точек:

• запорная арматура;
• контрольные точки;
• неподвижные опоры;
• углы поворотов трубопровода;
• места окончания изоляции, не оборудованные точкой контроля;
• ответвления от основного ствола теплотрассы (тройники и т.п. включая спускники).

3.5. Описание выбранных характерных точек

3.6. Расчет количества материалов для монтажа СОДК на стыках

• Количество стыков на проектируемом трубопроводе N^ct. 348 стыков
• Количество кабельных подсоединений Наб = 34 шт.
• Количество закольцовок №ак.= 22 шт.

3.7. Используемое оборудование для монтажа

• Комплект для монтажа и ремонта системы ОДК «МРК-05» - 1 шт.
• Комплект материалов для заделки стыков «МРК-06» - 1 шт.
• Контрольно-монтажный тестер - 1 шт.

3.8. Используемые материалы и расход

 

• Пункты №1 и №2 входят в состав комплекта материалов для заделки стыков.

4. Порядок монтажных работ

4.1. Общие требования

• Монтаж элементов СОДК трубной части заключается в правильном соединении сигнальных проводников на стыках трубопровода.
• Сигнальные проводники на стыках соединять в строго указанном порядке: основной сигнальный провод соединять с основным, а транзитный с транзитным.
• Основной сигнальный проводник должен быть расположен всегда справа по направлению теплоносителя.
• Основной сигнальный проводник визуально отличается от транзитного проводника маркировкой.
• Основной сигнальный проводник должен быть промаркирован на заводе-изготовителе трубы.
  Маркировка должна осуществляться красной краской (на части провода, выступающие из изоляции на торцах трубы) либо весь провод должен быть луженым (белого цвета).
• Транзитный провод не маркируется и имеет цвет меди (красный).
• Во все ответвления трубопровода подключать только основной сигнальный провод, а транзитный должен проходить мимо ответвлений, не заходя ни в одно из них.
• Запрещается подключать боковые ответвления к транзитному проводу, расположенному слева по ходу подачи воды к потребителю.
• Монтаж сигнальных проводников осуществлять после сварки стальной трубы.
• Торцы изоляции всех элементов трубопровода (прямые трубы, отводы, тройники, неподвижные опоры и т.п.) должны быть защищены от воздействия влаги - рекомендуется защита с помощью полиэтиленовой пленки.
• онтаж сигнальных проводников на стыковых соединениях производить только после проверки сопротивления изоляции и сопротивления проводников (проверка на целостность) каждого элемента трубопровода.
• Максимальная длинна кабеля от трубопровода до терминала - 10 м. В случае, если необходима большая длинна кабеля, установить проходной терминал как можно ближе к трубопроводу.
• Монтаж терминала производить в соответствии с указанной маркировкой на прилагаемых схемах.
• Монтаж элемента трубопровода с кабелем вывода производится с учетом направления подачи теплоносителя.
• Контрольная стрелка на оболочке должна совпадать с направлением подачи теплоносителя к потребителю. На обратной трубе монтаж элемента с кабелем вывода производится по направлению подачи теплоносителя прямой трубы.

• Направление потока на прямой трубе
• Направление потока на обратной трубе
• В тепловой камере кабель прокладывать в гофрошланге.
• После завершения монтажных работ указать в «Таблице характерных точек» расстояние между точками - на основании данных с исполнительной схемой стыков.
• После завершения монтажных работ указать в Таблице №5 «Таблица соединительных кабелей» фактическую длину соединительных кабелей, установленных в точках контроля.

4.2. Порядок монтажа проводников на стыках

1. Соединить основной сигнальный и транзитный провод на торцах трубопровода с помощью обжимной втулки.
2. С помощью пассатижей, на следующем стыке, аккуратно выпрямить и растянуть скрученные в спираль провода и, не допуская изломов, расположить параллельно трубе.
3. С помощью ножа удалить с торцов труб на стыке наружный слой пенополиуретановой изоляции на глубину 10 мм.
4. При помощи крепежной ленты прикрепить к металлической трубе стойки для фиксации проводников (держатель). Одним отрезком ленты фиксируются одновременно два держателя для разных проводов. Лента оборачивается вокруг стальной трубы 2 раза с нахлестом 10 %.
5. Провода зачистить с помощью наждачной бумаги от остатков пены и краски, а затем тщательно обезжирить.
6. Натянуть провода для соединения «встык» и отрезать лишние части кусачками, таким образом, чтобы не было слабины при соединении.
7. Произвести измерение сопротивления проводов на первом стыке (начиная от торца
   трубы) с помощью контрольно-монтажного тестера.
8. Занести снятые показания в Таблицу №4 «Акт проверки системы ОДК во время монтажных работ» - образец приведен ниже. Таблицу заполнять во время монтажных работ для каждого стыка. Номера стыков должны совпадать с номерами, указанными в схеме стыков.
9. Сравнить снятое значение сопротивления проводов с нормативными значениями для данной длины смонтированных проводников. Нормативные значения сопротивления проводов указаны в Графике 1 «Нормативное сопротивление проводов».
10. Если снятое значение отличается от нормативного значения произвести заново соединение проводов на предыдущем стыке.
11. Произвести измерение сопротивления изоляции на первом стыке с помощью контрольно-
    монтажного тестера.
12. Занести снятые показания в Таблицу №4.
13. Сравнить снятое значение сопротивления изоляции с нормативными значениями для — данной длины смонтированных проводников. Нормативные значения сопротивления
    изоляции указаны в Графике 2 «Нормативное сопротивление изоляции».
14. Если снятое значение отличается от нормативного значения произвести заново соединение проводов на предыдущем стыке.
15. После устранения выявленных дефектов произвести повторное измерение параметров.
16. Произвести соединение основных сигнальных проводников на стыке.
17. Вставить основной сигнальный провод первой трубы в обжимную втулку на 1/2 часть ее длины. Опрессовать соединение с помощью обжимных клещей.
18. Вставить основной сигнальный провод второй трубы в обжимную втулку до упора с другой стороны втулки. Опрессовать соединение.
19. Полученное соединение обработать с помощью неактивного флюса. Нанести неактивный флюс на оба конца обжимной втулки.
20. Обработанное соединение запаять с использованием припоя и паяльника (газового либо электрического).
21. Проверить правильность соединения проводов.
22. Зафиксировать спаянные проводники в прорезях держателя. Запрещено оборачивать держатели лентой поверх проводов.
23. Произвести соединение транзитных сигнальных проводников на стыке также как и основных сигнальных проводов п.п.17 т- 22 настоящей инструкции.
24. Произвести тепло- и гидроизоляцию стыка со смонтированными проводами.
25. Перейти к монтажу системы на следующий стык трубопровода.
26. Смонтировать последовательно все стыки на трубопроводе согласно указаниям п.п. 2 - 24 настоящей инструкции.
27. Произвести измерение сопротивления изоляции и сопротивления проводов с помощью контрольно-монтажного тестера с полностью смонтированной системы ОДК и занести данные в Таблицу №4 «Акт проверки системы ОДК во время монтажных работ» в графу ИТОГО.

«Акт проверки системы ОДК во время монтажных работ»

График 1

«Нормативное сопротивление проводов»

График 2

«Нормативное сопротивление изоляции» RM3, МОм

4.3. Маркировка кабеля

После окончания монтажных работ произвести маркировку соединительных кабелей и данные маркировки занести в Таблицу №5 «Таблица соединительных кабелей».

4.3.1. Содержание маркировки

1. Марка кабеля.
2. Назначение трубопровода.
3. Длина кабеля (физическая) в метрах.
4. Номер характерной точки, в которой находится кабель.
5. Номер ближайшей характерной точки, в сторону которой направлен предизолированный трубопровод с данным кабелем.
   Маркировка кабеля состоит из трех групп символов разделенных знаком тире:
6. Первая группа состоит из двух цифр. Цифры обозначают номера характерных точек: первая цифра - номер характерной точки, в которой установлен кабель, вторая цифра - номер ближайшей характерной точки, в сторону которой направлен предизолированный трубопровод с данным кабелем.
7. Вторая группа состоит из одной буквы и одной цифры. Буквы и цифры обозначают назначение трубопровода.
8. Третья группа состоит из цифр. Цифры обозначает физическую длину кабеля в метрах.

Пример маркировки кабеля на бирке: «1/2—Т1—8», где

• 1 - номер характерной точки, в которой установлен кабель;
• 2 - номер ближайшей характерной точки, в сторону которой направлен трубопровод;
• Т1 - подающий трубопровод;
• 8 - длина кабеля в метрах.

«Таблица №5»

«Таблица соединительных кабелей»

 

5. Подготовка к сдаче в эксплуатацию

Перед сдачей трубопровода в эксплуатацию провести измерения сопротивления изоляции и сопротивления проводников для каждого участка системы ОДК отдельно. Данные измерения проводить после полного завершения монтажных работ.
Полученные при измерении значения занести в Таблицу №6 в соответствующие столбцы. Предварительно заполнить в Таблицу №6 столбец 6. Данные для этого столбца рассчитать, суммировав данные из столбца 3 Таблицы №6 с фактическими длинами соединительных кабелей, взятых из Таблицы №5 «Таблица соединительных кабелей».

«Таблица №6»

• столбец 3 – данные получены по формуле Lсигн. = 2 х Lтр. (значение Lтр. суммарное брать из «Таблицы характерных точек» лист 9 Графической части проекта).
• столбец 4 – данные получены расчетом по Графику 2 (по формуле Rиз.=300/ Lсигн.)
• столбец 5 – данные получены расчетом по Графику 1 (по формуле Rпр. = ρ x Lсигн.), ρ=0,015

Данные измерения проводить после полного завершения монтажных работ. Данные измерений занести в Акт работоспособности системы ОДК.
Приемка в эксплуатацию системы контроля должна проводиться в присутствии представителей строительной организации, организации производившей монтаж системы ОДК, и представителей эксплуатирующей организации.

5.1.Необходимо проверять при приемке

• Наличие и качество концевых заглушек изоляции. Концевые заглушки не должны иметь трещин, порезов, отслоения от полиэтиленовой оболочки и металлической трубы, а также других подобных дефектов, влияющих на надежность и герметичность конструкции.
  Металлические заглушки должны иметь защитное антикоррозионное покрытие.
• Наличие четкой и верной маркировки на соединительных кабелях и коверах.
• Наличие всех приборов, оборудования и элементов системы ОДК, указанных в проекте.
• Соответствие длин кабелей, указанных в проекте, с длинами указанными на маркировочной бирке.
• Соответствие исполнительной схемы СОДК с фактической схемой.

Все обнаруженные недостатки и отклонения от проекта указываются в Акте работоспособности системы контроля. Система ОДК в эксплуатацию не принимается. После устранения всех недостатков производится повторная сдача в эксплуатацию.

6. Порядок эксплуатации и организация контроля трубопровода

Контроль состояния трубопроводов, оснащенных СОДК, должна осуществлять мобильная группа в составе двух человек.
Подобная группа для осуществления точных и оперативных действий по контролю должна быть оснащена следующим оборудованием:

• Импульсный рефлектометр «Рейс-105М».
• Программа для обработки и хранения рефлектограмм «Рейд-6».
• Персональный компьютер (переносной компьютер).
• Переносной детектор повреждений ДПП-АМ «ПИККОН».
• Контрольно-монтажный тестер «АМ-2002» (либо другое подобное оборудование).

Для оперативности определения места дефекта, (если он вдруг будет зафиксирован) группа должна брать с собой на выезд по каждой теплотрассе, запланированной к обслуживанию, следующие информационные материалы:

• Паспорт трассы (схема СОДК, схема стыков и т.п.).
• Рефлектограммы в виде компьютерных файлов .rfg в памяти РС.
• Журнал обслуживания.

Проверка состояния трубопровода должна проводиться двух видов: плановая и квартальная.

6.1. Виды проверки состояния трубопроводов

6.1.1. Плановая проверка

Плановая проверка (детекторный контроль) осуществляется с использованием детекторов повреждений - стационарных и переносных. Детекторный контроль позволяет только определить вид и наличие дефекта типа «намокание» и «обрыв». Периодичность обслуживания составляет не менее 2-х раз в месяц (рекомендуется 1 раз в неделю) как для трубопроводов, обслуживаемых с помощью стационарного детектора так и для трубопроводов, обслуживаемых с помощью переносного детектора.

Отчет о состоянии теплотрассы необходимо заносить в Журнал обслуживания. В журнале помечаются следующие данные: дата проверки, Ф.И.О. проверяющего, показания детектора.
Проверку состояния теплотрассы осуществлять переносным детектором повреждений, подключая его в контрольных точках №№ 1, 25, к коммутационному терминалу «КТ-11Г», в контрольных точках №№ 6, 14 к коммутационному терминалу «КТ-12/ШГ» либо в контрольных точках №№ 9,17, к коммутационному терминалу «КТ-15ШГ.
При появлении сигнала о дефекте необходимо использовать импульсный рефлектометр «Рейс-105М» для обнаружения места дефекта и осуществлять проверку аналогично локаторному контролю (см. ниже).

6.1.2. Квартальная проверка

Квартальная проверка заключается в полном обследовании трубопровода и системы ОДК. Квартальная проверка производится с использованием импульсного рефлектометра и контрольномонтажного тестера типа «АМ-2002». Подобный контроль называется локаторным контролем.
Локаторный контроль позволяет определить место дефекта, а также записывать текущие характеристики участка теплосети, а именно - текущая рефлектограмма, текущее сопротивление изоляции, текущее сопротивление проводов. Критерии оценки состояния трубопровода описаны выше. Все данные квартальной проверки заносятся в Архив.

7. Примечание

Все изменения, внесенные в схему СОДК в процессе монтажных работ, должны быть учтены и указаны в исполнительной схеме СОДК.

Монтажная схема СОДК

Примечание

1. При окончании работ по этапам 1,2,3 - закольцевать сигнальный провод с транзитным и установить металлическую заглушку 325-1-ППУ-ПЭ-215 ГОСТ30732-2006.

Спецификация в монтажной сфере

 

Монтаж наземного ковера в точке контроля